Identifikation in der Heckentlüftungsproduktion

Der Automobilzulieferer EuWe identifiziert Werkstückträger an den Fertigungsinseln einer Produktionsmaschine für Heckentlüftungen mit Turcks RFID-System BL ident

Verkettete Produktionsprozesse in Sondermaschinen haben Nachteile: Ein Stopp an einer Station sorgt fast unmittelbar für den Stillstand der gesamten Maschine. Intelligente Pufferstrecken können für einen stetigen Produktionsfluss sorgen, lassen sich aber meist erst mit der Identifikation der Werkstücke sinnvoll realisieren. Der Automobilzulieferer EuWe Eugen Wexler GmbH & Co. KG hat dies in einer neuen Produktionsanlage für Heckentlüftungen entsprechend umgesetzt – mit Turcks RFID-System BL ident.

Die kompakte quaderförmige Bauform ist für EuWe ein entscheidender Vorteil des Turck-Schreiblesekopfs
Der Blick von unten auf den Werkstückträger zeigt den zentral montieren Datenträger
Das BL20-Gateway im Schaltschrank bringt die RFID-Daten über Profinet zur Steuerung
Der Schreiblesekopf ist in der Mitte der Werkstückträger-Fixierung montiert

Heckentlüftungen für BMW

2014 begann die Firma EuWe, die bestehende Produktion um eine weitere Sondermaschine zur Herstellung von Heckentlüftungen für BMW zu erweitern. Inselfertigung nennt sich diese Anlage, weil sie sich aus einzelnen Fertigungsinseln zusammensetzt. Am Anfang des Prozesses steht eine Spritzgussmaschine zur Produktion der Rohlinge. Danach folgen das Ultraschallschweißen der Lamellen und eine optische Prüfung per Kamera. Darauf trägt ein Roboter auf die gedrehten Lüftungen Dichtungsschaum auf, die im letzten Prozessschritt erneut aufwändige optische kontrolliert werden.

Nachteile der Verkettung

Automatisierungstechniker Robert Ullmann hatte schon an einer bestehenden Anlage negative Erfahrungen mit der Identifikation der Werkstückträger in einem verketteten Prozess gemacht. Die Kette der Werkstückträger darf dabei nicht unterbrochen werden. Eine Pufferstrecke, die Verzögerungen im Prozess abfangen kann, ist nicht möglich. Wenn ein Produktionsschritt stockt, dann staut sich die Produktion vor dieser Station. Produktionsinseln hinter dem Stau müssen pausieren, da die benötigten Teile fehlen.

RFID-Identifikation als optimale Lösung

Auch aufgrund dieser Erfahrungen empfahl Ullmann, bei der zweiten Produktionsanlage für Heckentlüftungen eine Werkstückträger-Identifikation mit RFID zu realisieren. „Der Vorteil des RFID-Systems ist eine Maschine, die schneller produziert und zudem seltener manuelle Eingriffe durch Mitarbeiter verlangt.“

Kompakte Bauform erleichtert Montage

„Neben Turck haben wir uns auch einen anderen RFID-Anbieter angesehen. Dieser hatte allerdings nur RFID-Schreibleseköpfe in zylindrischer Bauform im Angebot“, nennt Ullmann als einen der Gründe für seine Entscheidung. EuWe setzt den flachen quaderförmigen Schreiblesekopf TN-Q14-0.15-RS4.47T ein. Er lässt sich optimal in der Mitte der Fixierungen an den Produktionsinseln montieren.

Einfache Integration in der Steuerung

„Die Integration des Turck-RFID-Systems in der Steuerung war sehr einfach. Wir mussten keine Sonderbausteine in der SPS-Software hinterlegen, die die RFID-Sprache in die Sprache der Steuerung übersetzen. Ich konnte die Schnittstelle der Steuerung direkt bedienen. Die Information wird einfach auf den Ausgang der Steuerung geschrieben und landet so auf dem Werkstückträger“, lobt Ullmann die BL ident-RFID-Integration in der S7-Steuerung von Siemens.

Das RFID-System identifiziert jeden Werkstückträger im Prozess acht Mal. Fehlerhafte Bearbeitungsschritte schreibt die Steuerung in eine Datenbank, die den Eintrag mit dem entsprechenden Werkstückträger und der Position der Heckentlüftung auf dem Träger verknüpft. Die Daten gelangen über Turcks BL20-Multiprotokoll-Gateway über Profinet zur S7-Steuerung.

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