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I/O-System excom schafft Platz im MSR-Raum

Turcks excom ersetzt bei Chevron Phillips Chemicals International NV die I/O-Ebene samt Ex-Trennung – und spart so viel Platz in den MSR-Räumen ein

Als im belgischen Beringen im Werk von Chevron Phillips Chemicals International NV (CPChem) das am Honeywell-Leitsystem eingesetzte I/O-System abgekündigt wurde, identifizierten die Spezialisten vor Ort Turcks excom als I/O-System, das am besten zur Ablösung geeignet ist. Turck Mechatec bereitete dazu komplett vorverdrahtete Schaltschänke mit excom-Racks und speziellen Rangierverteilern für CPChem vor, die in kürzester Zeit in Betrieb genommen wurden. Heute spart excom viel Platz im MSR-Raum ein, weil es die separate Ex-Trennung integriert, die zuvor viel Platz einnahm. Darüber hinaus lassen sich alle excom-Systeme auf dieselbe Art und Weise bedienen, egal ob in Zone 1, 2 oder im sicheren Bereich.

  • Die Anlage von CPChem im belgischen Beringen

  • Plug & Play: Turck Mechatec verdrahtete die Schaltschränke mit excom auf speziellen Rangierverteilern vor

  • Vor Ort mussten nur die breiten Stecker angeschlossen werden, um die Feldverbindungen herzustellen

  • Sarah Gyssels, Ingenieurin bei Chevron

Beim Petrochemie-Konzern Chevron Phillips Chemicals International NV (CPChem) ersetzt heute Turcks excom in einem Gehäuse das bisherige I/O-System und die bislang separate Ex-Trennung. Das schafft Platz im MSR-Raum, der Raum für Erweiterungen des Werkes und innovative Technologien bietet. Das Werk in Beringen gehört seit Ende 2011 zu CPChem. Es wurde 1991 vom finnischen Raffinerieunternehmen Neste gegründet. In Beringen werden Polyalphaolefine (PAO) hergestellt, die in synthetischen Ölen und Schmiermitteln eingesetzt werden. Abnehmer dieser Öle sind die Automobilindustrie und andere Industriebranchen.

Pilotprojekt

Zunächst setzte CPChem ein Pilotprojekt mit einem Schaltschrank um, dessen I/O-Karten durch einen excom-Baugruppenträger (Rack) ausgetauscht wurden. Dabei handelte es sich um eigensichere Signale für Feldgeräte in Zone 1 oder 2. Da die Erfahrung im Pilotprojekt positiv war, hat man auch die Folgeprojekte mit excom geplant. Erste Erkenntnis des Pilotprojekts: excom spart viel Platz. Andere Systeme benötigen eine ausgelagerte Ex-Trennung für die Signale in Zone 1. Signalverarbeitung und Ex-Trennung sind bei excom in einem Gehäuse integriert. Nach dem Pilotprojekt war CPChem klar, dass statt der fünf Schaltschränke mit Geräten des alten Systems nur drei Schaltschränke mit excom benötigt wurden.

Nach dem positiven Pilotprojekt tauschte CPChem 2015 insgesamt 172 I/Os aus. Im Folgeprojekt 2017 wurden weitere I/O-Karten für 720 Signale durch excom angebunden.

Schnelle Anbindung an bestehendes Leitsystem

Die Zeit für den Einbau der I/O-Technik war knapp. Die Anlage in Beringen wird zwar alle zwei Jahre binnen 14 Tagen überholt. In dieser Zeit muss aber nicht nur die physikalische Installation geleistet werden. Die Geräte müssen auch im Betrieb und im Zusammenspiel mit dem Gesamtsystem ausführlich getestet werden. Ein großer Vorteil war, dass Turck komplett vorverdrahtete Schaltschränke liefern konnte, die mit excom und speziellen Rangierverteilern bestückt wurden, die CPChem zuvor schon eingesetzt hatte. Turcks unterehmenseigener Dienstleister für kundenspezifische Lösungen, Turck Mechatec, baute die Schaltschränke vorverdrahtet und anschlussfertig mit den Rangierverteilern auf. Das verkürzte die Installationszeit für CPChem erheblich, da die gesamte Feldverkabelung beibehalten werden konnte.

Ein System für alle Signale

2019 soll die gesamte Migration der I/O-Karten auch für nicht-eigensichere Signale abgeschlossen werden. Dann werden alle rund 2000 I/O-s durch excom angebunden sein.

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