Karosserie-Identifikation

Wie die Automobilindustrie vom durchgängigen RFID-Einsatz profitiert – vom Zulieferer bis zur Auslieferung

Schon seit zwei Jahrzehnten nutzt die Automobilindustrie RFID-Lösungen, vornehmlich zur Identifikation ihrer Karossen-Transportsysteme. Dank verbesserter Technik und dem Automotive-Know-how des RFID-Spezialisten Turck denkt die Branche heute intensiv darüber nach, jede Karosse und jede Komponente einzeln mit Datenträgern auszustatten und so von einer durchgängigen Identifikation und Qualitätskontrolle während des gesamten Prozesses zu profitieren.

Viele Hersteller identifizieren Bauteile in ihrer Produktion (Quelle: Volkswagen Sachsen GmbH)
Bei Volvo werden die Tags zu Beginn des Rohbaus direkt mit dem Längsträger der Karosse verschraubt
Mit BL ident lassen sich störsichere HF- und reichweitenstarke UHF-Schreibleseköpfe parallel betreiben
Meistens werden noch die Transportsysteme per RFID-Datenträger identifiziert

Einer der zentralen Vorzüge der Radiofrequenzidentifikation: Die Authentizitätsmerkmale lassen sich nicht nur auslesen, sondern auch wiederbeschreiben. Auf Fahrzeugteilen oder Trägern angebrachte Datenträger (so genannte Tags) können wiederverwendet werden und zusätzliche Daten speichern und bereitstellen. Die Datenträger begleiten das zu identifizierende Objekt durch die gesamte Produktion oder Qualitätsprüfungen; relevante Daten werden automatisch auf die Tags geschrieben und am Ende der Fertigungskette ausgelesen. Mit dem fertigen Produkt liegt ein QM-Protokoll vor, sämtliche Produktionsschritte und die Qualitätsprüfung nachweist.

Darüber hinaus ist die Informationsübertragung mittels elektromagnetischer Radiowellen grundsätzlich unempfindlicher gegenüber Umgebungseinflüssen. Während gedruckte Typenkennzeichnungen spätestens bei hohen Temperaturen, Schmutz oder Feuchtigkeit unbrauchbar werden, ermöglichen spezielle Datenträger und robuste Lesegeräte den Einsatz von RFID-Systemen selbst unter rauesten Bedingungen oder durch undurchsichtige Medien hindurch.

Umdenken in der Automobilindustrie

Hochtemperatur-Tags lassen sich an einem Schlitten – dem so genannten Skid – montieren, auf dem eine Karosse durch die Produktion transportiert wird. Auf diesem Weg kann der Weg des Fahrzeugs vom Rohbau bis zur Endmontage verfolgt werden, solange das Transportsystem nicht gewechselt wird. Meist werden die Transportgehänge, Skids oder andere Warenträger für die Karosse und größere Bauteile wie etwa Motoren oder Achsen identifiziert.

Wird ein Datenträger zu Beginn des Produktionsprozesses fest mit der Karosse verbunden, kann diese vom Rohbau über die Lackierung und Endmontage bis zur Auslieferung zu jeder Zeit eindeutig identifiziert werden. Durch den gesamten Prozess hindurch bleibt der Tag am Fahrzeug.

Karossenidentifikation verlangt UHF

Wenn Transportsysteme mit Tags versehen werden, gibt es immer definierte, relativ geringe Abstände zwischen den Datenträgern und den Schreibleseköpfen. Fixiert man den Tag aber direkt an der Karosse, ist der Abstand zwangsläufig deutlich größer – er variiert meist zwischen 30 und 100 Zentimetern. Aus dem Grund lassen sich HF-Systeme nicht mehr nutzen, da die Übertragungsreichweite begrenzt ist. Die Lösung findet sich im UHF-Frequenzbereich, der Reichweiten bis zu drei Meter erlaubt.

Transparenz bis zur Endmontage

Die Fähigkeit, auch UHF-Herausforderungen meistern zu können und deutlich gesunkene Datenträgerpreise haben bei vielen Autoherstellern dazu geführt, kommende Modellreihen mit Datenträgern an der Karosse auszustatten. Die Karosse wird also durch den gesamten Prozess vom Rohbau bis zur Lackierung durchgängig identifiziert. Doch damit nicht genug: In weiteren Projekten, an denen Turck maßgeblich beteiligt ist, werden die Möglichkeiten ausgelotet, auch die Teileanlieferung der Zulieferer mit RFID zu optimieren, sodass die Funkidentifikation den gesamten Produktionsprozess bis hin zur Endmontage optimiert.

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