Stein aus Stein
Feldbus- und Anschlusstechnik von Turck unterstützt Stonemaker-Maschinen bei der mobilen Steinproduktion
Die kanadische Firma Stonemaker baut Maschinen, die ortsunabhängig und mobil Betonsteine in unterschiedlichsten Formen und Farben herstellen können. Feldbus- und vor allem Plug&Play-Anschlusstechnik von Turck ermöglichen, die Maschinen als Baukastensystem in die ganze Welt zu verschicken und vor Ort aufzubauen. Damit können die mobilen Steinfabriken auf jeder Baustelle der Welt eingesetzt werden.
Die Stonemaker-Maschinen produzieren aus Umgebungsmaterialien – zum Beispiel Kies, Steine, Sand oder Schutt –, Zement und Treibstoff für die Maschine überall auf der Welt Betonblocks oder andere Formsteine.
Neuartiger Ansatz
Schon Gary Trokes erste Maschine funktionierte gut, erreichte aber nicht die gewünschte Einsatzvielfalt. Jeder Prozess der Maschine musste über Handschalter, Druckknöpfe und Relais einzeln gesteuert werden, was den Einsatz im Alltag umständlich machte und erschwerte. Diese zeitraubende Handbedienung wollte Troke abschaffen. Ein Kunde, mit dem er intensiv an der Elektrik der Maschine gearbeitet hatte, Terry Kelly von International Hydraulics, gab ihm einem Tipp. Kelly schlug vor, mit Scott Price, dem Turck-Vertreter von Hilco Inc., zusammenzuarbeiten. Er war sich sicher, dass Automatisierungstechnik von Turck die Maschine verbessern könne. Scott Price und Bob Dodrill, zuständiger Hilco-Applikations-Ingenieur sowie Anthony Molnar, Netzwerkexperte bei Turck, entwickelten eine Lösung, um den gesamten Produktionsprozess des Stonemakers vollständig zu automatisieren. In Zusammenarbeit mit International Hydraulics konnte Turck die Maschine zu einer universell einsetzbaren Steinfabrik weiterentwickeln, die überall die richtige Betonmischung herstellen kann.
Aufgrund der Projekt-Unterstützung durch Turck entdeckte das Team weitere Optimierungsmöglichkeiten, die der Einsatz von Turck-Technik mit sich brachte: So hat man die Prozesse automatisiert und die Arbeitsabläufe grundlegend optimiert. Die Maschine verwendet heute ein modulares BL20-I/O-System mit einem Gateway, das sich mit CoDeSys programmieren lässt. Dessen Vielseitigkeit und Flexibilität passen zur Einsatzvielfalt der Stonemaker-Maschine. Neben der Feldbuslösung setzt Stonemaker außerdem verschiedene Sensoren ein, unter anderem zum Überwachen des Drucks, der auf das Material wirkt, wenn es in die gewünschte Form gepresst wird.
Plug and Play
Der größte Vorteil des Gesamtprozesses liegt jedoch im umfassenden Anschluss- und Feldbustechnik-Angebot von Turck: Erst durch die Anschlusstechnik konnte die Stonemaker DM-185 als modulares Baukastensystem konstruiert werden. Erfinder und Inhaber Gary Troke erklärt die Zusammenhänge: „Die Anschlusstechnik stellte sich als Schlüsselelement der gesamten Applikation heraus. Ohne die Anschlusstechniklösung von Turck wäre es nicht möglich gewesen, die Maschinen mit der Gewissheit, dass sie überall wie vorgesehen funktionieren, in die ganze Welt zu verkaufen.“
Die Programmierung des Turck-Spezialisten Antony Molnar ermöglichte, dass die Maschine heute mit einer einzigen Pressform arbeitet. Die optimierte elektronische Steuerung machte zahlreiche Stopps überflüssig, die durch den Einsatz der vielen Formen bedingt waren. Die neue Programmierung führte unter anderem auch dazu, dass das Endprodukt heute gleichmäßiger und schneller arbeitet. Die Zykluszeiten konnte man so von 15 auf elf Sekunden senken.
- Automobil
- Modulare Flexibilität und Sicherheit in der Filterproduktion
- Intelligente Leitung verhindert Anlagenstilltände
- Induktive Koppler sichern präzise Materialzufuhr
- Montageführung mit direkter MES-Anbindung
- Karosserie-Identifikation in der Automobilproduktion
- Zuverlässige Skid-Erfassung in der Automobilproduktion
- Fehlerfreie JIS-Kommissionierung von Stoßfängern
- Erkennung von Blechzylindern in der Batterieproduktion
- RFID-Bus-Modus sichert die Qualität von Lithium-Ionen-Akkus
- Füllstandmessung in Tauchlackieranlage
- Füllstandkontrolle in Zentralschmieranlage
- Qualitätssicherung am Kleberoboter
- Neigungswinkelsensor beschleunigt Plattformausrichtung
- Motorsteuerung mit Condition Monitoring
- IP67-Hybrid-Modul verarbeitet Sicherheitssignale
- Dezentrale Überwachung von Kühlstationen
- Roboterschweißzellen mit Ethernet vernetzt
- Kühlkreislauf-Monitoring an Schweißzangen
- Strömungsüberwachung im Trommelwäscher
- Presswerk – Blechdickenmessung
- Condition Monitoring von Motoren als Nachrüstung
- KSS-Überwachung an CNC-Fräsen
- Presswerk – Werkzeugidentifikation
- Karosseriebau – Schweißmuttern-Erkennung
- Lackierung – Skid-Identifikation
- Endmontage – Robotermontage
- Powertrain – Kontaktlose Kontrolle
- Karosseriebau – Bereichsschutz
- Erfassung auf Item-Level mit UHF-RFID
- Kühlschmierstoffzufuhr in Werkzeugmaschinen
- Presswerk – Kontrolle des Hydraulikdrucks
- Prozessdruckmessung am Scherenhubtisch
- Karosseriebau – Inspektion der Kfz-Schweißspitze
- Karosseriebau – Manuelles Laden der Schweißzelle
- Endmontage – Erkennung von schwarzen Teilen
- Endmontage – Sonnendacherkennung
- Endmontage – Reichweitenstarke Prüfung
- Powertrain – Unterlegscheiben-Erkennung
- Powertrain – Positionserkennung
- Erfassung von Elektroautos
- Fahrzeugerkennung an Autowaschanlagen
- Success Stories
- Modulare Anlage für flexible und effiziente Produktion
- Lasersensor erkennt schwarze Stoßfänger in Montagezelle
- Dezentrale Sicherheitstechnik für modulare Produktion
- Modulares Fördersystem
- RFID und I/O-Module für einen sicheren Werkzeugwechsel
- RFID leitet AGV in der Federsystem-Produktion
- IO-Link-Passivverteiler verdrahten Auspuffproduktion
- Identifikation in der Heckentlüftungsproduktion
- Schweißmutternsensor
- Karosserie-Identifikation
- Bauteilzuordnung mit RFID
- UHF-RFID in der Stoßfängerproduktion
- IP67-Block-I/O in der Lackierstraße
- Näherungsschalter für präzises Schweißen
- Winkelsensoren sichern Sitzmontage
- Fräskopfidentifikation mit RFID
- Pick-to-Light-System verbessert Cockpit-Montage
- RFID-Identifikation von Einspritzdüsen
- UHF-RFID im Rohbau
- IO-Link erleichtert Getriebeproduktion
- Chemie
- I/O-System excom schafft sichere Wasserstoffverflüssigung
- Dezentrale Automatisierung in explosionsgefährdeten Bereichen
- RFID-Kontrolle von Schlauchverbindungen im Ex-Bereich
- Ethernet-Signalanbindung im MSR-Raum
- Modulare Skids im Ex-Bereich mit Ethernet automatisieren
- Ex-Trennung in modularen Prozessanlagen
- Erfassung von Molchen
- Dezentrale Signalverarbeitung
- Anschluss von Feldgeräten
- Signalverarbeitung mit System-I/O im MSR-Raum
- Signalverarbeitung mit Interfacetechnik im MSR-Raum
- Identifikation von Schlauchanschlüssen
- Zustandsüberwachung von Schaltkästen im Feld
- Schwenkantrieb-Überwachung
- Planung und Bau von Systemlösungen
- Success Stories
- Schaltschrankwächter zur Übertragung von Zustandsdaten
- Silofüllstände dank Sensor-to-Cloud in Echtzeit erfassen
- Effiziente Kühlung von Industrieöfen
- I/O-System excom schafft Platz im MSR-Raum
- RFID für Staub-Ex-Zone 22
- Pflanzenidentifikation mit RFID
- Remote-I/O statt Punkt-zu-Punkt
- excom Remote-I/O an Yokogawa Centum VP
- Remote-I/O ersetzt 19''-Karten
- Stellungsrückmeldung von Kugelhähnen
- Multibarriere sichert galvanische Trennung
- Remote-I/O sichert Anlagenverfügbarkeit
- Korrekte Positionierung mit RFID in der Karbidproduktion
- Kompakter Ex-Schutz
- Energie
- RFID-System identifiziert Solarzellenträger
- Dezentrales I/O-System für explosionsgefährdete Bereiche an H2-Tankstellen
- H2-Tankstelle mit dezentralem I/O-System für Ex-Bereiche
- I/O-Module erleichtern Mobilität von Brennstoffzellen-Teststand
- Näherungsschalter sichern Rotorstellung
- IP67-Gateway im Kohlekraftwerk
- UHF-RFID identifiziert Ringkabelanlagen
- Remote-I/O in Biogas-Anlage
- Lebensmittel
- RFID-Tracking reduziert Abfall in Lebensmittelproduktion
- Condition-Monitoring-Sensor automatisiert Klimaregulierung
- Condition Monitoring von Schaltschränken
- Condition Monitoring in Lagerräumen
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- Behälterkontrolle
- Schneller Sensortausch in Getränkeproduktion
- Erfassung von Rohrbögen
- Identifikation von Schokoladenformen
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- Cloud-Fernwartung für Dampferzeuger
- RFID-System schafft Track & Trace in der Lebensmittelproduktion
- Zuverlässige Linearwegerfassung in Ex-Zone 22
- Dezentrale Steuermodule in Kühlhaus
- Track and Trace in der Fleischproduktion durch RFID
- Berührungsloser Drehgeber in der Kartoffelverarbeitung
- UHF-RFID im Logistikzentrum für Nahrungsmittel
- RFID in der Schokolade-Produktion
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- RFID in Autoklaven
- IP67-Netzgerät am Stauförderer
- Flaschenerkennung durch Kamera
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- Überwachung von Kühl- und Schmierkreislauf in CNC-Maschine
- Vermeidung von Paket-Stau im Logistikzentrum
- Höhenkontrolle und 3D-Raumerfassung an autonomen Gabelstaplern
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- Behälterkontrolle
- Schnelle Datenträger-Erfassung an Gates
- Erfassung auf Item-Level mit UHF-RFID
- Vorausschauende Wartung an Förderbändern
- Erfassung von Transport-Behältern
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- Identifikation von Cryovessels
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- Identifikation von Transportbehältern
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- Kollisionsschutz am Greifstapler
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- RFID-basierte Verladekontrolle minimiert Fehler
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- Dezentrale UHF-RFID-Lösung
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- Dezentrale Steuermodule in Kühlhaus
- Geschwindigkeitskontrolle durch Radarsensor QT50
- IP67-Netzgerät am Stauförderer
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